聚氨酯发泡机压力控制:聚氨酯发泡机压力过低黑、白料合在一起不是特别的均匀，表现特征为聚氨酯泡沫密度不是特别的均匀、某一部分出现大的气泡、泡沫开口裂开、泡沫某一部分发软:泡沫上出现白色、黄色或黑色的条纹，泡沫缩瘪。发泡机的注射压力在13~16MPa。怎么防止聚氨酯发泡机出现空泡？

如何防止聚氨酯发泡机使用过程中空泡的出现

　　1、严格控制原液的配比和注射量

　　控制黑料、组合聚醚和环戊烷的配比。在总注射量不变的情况下，黑料比例过大则会出现空泡，白料比例过大则出现软泡，环戊烷比例过大则出现涨泡，比例过小则出现空泡。黑白料的比例失调，将会出现混料不是特别的均匀，泡沫出现收缩现象。

　　注射量的多少应以工艺要求为标准。注射量低于工艺要求量时将会出现泡体模塑密度低、强度低，更有可能出现填充不密实空泡现象。注射量高于工艺要求时将会出现涨泡和漏泡现象，箱体(门体)出现变形。

　　2、聚氨酯发泡机温度控制是解决空泡一大关键

　　温度太高时反应剧烈不易控制。容易出现注入较大箱体的泡液性能不均一，开始注入的泡液已然经过发生化学反应，粘度迅速增大，后注入的泡液还未反应。导致后注入的泡液不能将先注入的泡液推到箱体发泡流程的zui前端，出现箱体某一部分空泡现象。

　　黑白料在发泡前应进行恒温处理，控制发泡温度在18~25℃。发泡设备预热炉温度应控制在30~50℃，发泡模温度应控制在35~45℃之间

　　发泡模温度过低时，泡液体系流动性差，固化（英文：Fixed line）时间长，反应不彻底，出现空泡;发泡模温度过高时，塑料内胆受热变形，泡液体系反应剧烈。因为这个必须严格控制发泡模温度和发泡炉的环境的温度。

　　特别是冬季时，每天早上开线是必须对发泡模、预热炉、发泡炉及箱体和门体预热30分钟以上。夏季发泡一段时间之后须对发泡系统进行冷却降温。